全自动制丸机是通过机械自动化流程替代传统手工操作，实现药材粉末（或药粉与辅料混合物）到成型药丸的一体化设备，广泛应用于中药制剂、保健品等领域。其工作原理围绕 “物料预处理→制条→搓丸→筛选→成品收集” 五大核心环节展开，各环节通过精密机械结构与电控系统协同运作，确保药丸大小均匀、密度一致、表面光滑。

一、核心工作流程与原理拆解

全自动制丸机的工作逻辑遵循 “从松散粉末到致密丸剂” 的物理形态转化，具体流程及原理如下：

1. 物料预处理与喂料（前期准备）

此环节为制丸基础，目的是确保物料具备 “可塑形、不松散、易成条” 的特性，直接影响后续制丸质量。

 

• 物料要求：需将药粉与辅料（如蜂蜜、水、淀粉浆等黏合剂）按比例混合，制成含水量 15%-25% 的湿药坨（软材），手感需 “握之成团、触之即散”，避免过干（制条易断）或过湿（黏附设备）。
• 喂料原理：通过螺旋喂料器（由电机驱动的螺旋杆）将预处理后的湿药坨匀速推入 “制条机构”。螺旋杆的转速可通过电控系统调节，确保喂料量稳定，避免因物料供给不均导致后续药条粗细波动。

2. 制条环节（关键塑形***步）

将连续的湿药坨挤压成 “均匀、致密、光滑的圆柱形药条”，为后续搓丸提供统一规格的原料，是保证药丸大小一致的核心。

 

• 核心结构：主要由挤压模具（含圆形出料孔）、压料活塞 / 螺旋压杆组成。
• 工作原理：
  1. 湿药坨被喂料器推入 “料筒” 后，压料活塞（或螺旋压杆）在液压 / 电机驱动下产生轴向压力，将物料向挤压模具方向挤压；
  2. 物料在压力作用下被迫通过模具上的圆形出料孔（孔径根据目标药丸大小设定，如 3mm、6mm、9mm 等），形成直径均匀的连续药条；
  3. 部分高端设备会在模具出口设置 “防粘涂层” 或 “冷风辅助”，避免药条黏附模具，同时保证药条表面光滑。

3. 搓丸环节（核心成型步骤）

将连续的药条切割并搓揉成 “球形药丸”，是全自动制丸机的核心功能，其精度直接决定药丸的圆整度和重量误差。

 

• 核心结构：双滚刀搓丸机构（***主流设计），由一对平行且反向旋转的 “带槽滚刀” 组成，滚刀表面均匀分布半圆形凹槽（凹槽直径与药条直径一致）。
• 工作原理：
  1. 制条环节输出的连续药条，通过 “导条槽” 精准送入双滚刀之间；
  2. 双滚刀在电机驱动下以同步反向转速（如 100-300 转 / 分钟）旋转，滚刀上的半圆形凹槽相互咬合，形成完整的 “圆形腔室”；
  3. 药条进入腔室后，被滚刀的 “剪切力” 切断成小段（长度与凹槽深度一致），同时滚刀的 “搓揉力”（反向旋转产生的摩擦力）将小段药条挤压、搓圆，形成球形药丸；
  4. 滚刀的转速、凹槽规格可根据药丸大小（如 3g、6g）调节，确保剪切与搓揉同步，避免药丸变形或产生毛边。

4. 筛选与抛光（质量优化）

成型后的药丸可能存在 “大小不均、表面粗糙” 等问题，需通过筛选和抛光提升成品质量。

 

• 筛选原理：通过振动筛（内置不同孔径的筛网）将药丸按规格分级，剔除 “过大 / 过小丸”“碎丸”；筛网孔径根据目标药丸直径设定，振动频率可调节，确保筛选效率。
• 抛光原理：部分设备配备抛光筒（内壁为光滑材质，如不锈钢或尼龙），药丸在筒内通过 “离心力” 和 “相互摩擦” 去除表面粉尘、毛边，同时使药丸表面更致密、光亮；抛光时间可根据物料特性设定，避免过度摩擦导致药丸破损。

5. 成品收集（自动化收尾）

筛选、抛光后的合格药丸通过 “出料输送带” 或 “集料斗” 集中收集，部分高端设备可联动 “自动包装机”，直接完成药丸的分装（如瓶装、袋装），实现 “制丸 - 包装” 一体化。

二、核心辅助系统

全自动制丸机的稳定运行依赖以下辅助系统，确保各环节协同：

 

1. 电控系统：由 PLC（可编程逻辑控制器）、触摸屏、传感器组成，可设定喂料速度、制条压力、滚刀转速、筛选频率等参数，实时监控设备运行状态（如物料不足、模具堵塞时自动报警），实现自动化与智能化控制。
2. 温控系统：部分物料（如含蜂蜜的药坨）对温度敏感，需通过加热 / 冷却装置控制料筒、模具温度（通常保持在 20-40℃），避免物料因温度过高黏附设备，或因温度过低导致制条断裂。
3. 清洁系统：设备停机后，可通过 “高压气吹”“热水冲洗”（部分接触物料部件为可拆卸式）清洁料筒、模具、滚刀，避免残留物料污染下一批次产品，符合 GMP（药品生产质量管理规范）要求。

三、适用场景与优势

• 适用物料：主要用于中药粉末、保健品粉末（如三七粉、蛋***）与黏合剂混合后的湿材制丸，可生产 “水丸”“蜜丸”“糊丸” 等常见丸剂。